Kaufland ist bekannt für Qualität, eine große Auswahl an Waren und günstige Preise. Als Teil der Schwarz Gruppe betreibt das Unternehmen Filialen in sieben Ländern außerhalb seines Heimatmarktes, darunter Polen, Tschechien und Rumänien. Außerdem hat sich Kaufland der nachhaltigen Lebensmittelproduktion sowie dem umfassenden Umwelt-, Klima- und Artenschutz verschrieben.
Im Juni 2020 unterzeichnete Kaufland einen Vertrag über die Nutzung von Vanderlandes STOREPICK-Lösung der nächsten Generation für die automatisierte Kartonkommissinierung (ACP) im 16.000 m² großen Distributionszentrum in Geisenfeld, das über drei Ebenen (Erdgeschoss, 8 m und 15 m) verfügt. Die Anlage beliefert über 120 Filialen in Bayern und Baden-Württemberg mit Trockenprodukten.
STOREPICK wurde installiert, um sowohl eingehende als auch ausgehende Produkte zu handhaben und filialgerechte Lieferungen über verschiedene Filialformate hinweg zu gewährleisten. Bei der Auswahl der richtigen Automatisierung mussten mehrere Faktoren berücksichtigt werden.
„Die größten Herausforderungen im Entscheidungsprozess waren die Themen Effizienz, Platzbedarf und – was immer wichtiger wird – Ergonomie, um die Mitarbeitenden bei ihren Aufgaben zu unterstützen“, sagt Konrad Ott, Projektleiter bei Kaufland. „Vanderlande ermöglichte es uns, bestehende ACP-Systeme zu besichtigen, wodurch wir den Mehrwert für unser Unternehmen erkannt haben und uns für diese Lösung entschieden.“
Die Entscheidung für das Projekt wurde auch durch die starke Partnerschaft der beiden Unternehmen beeinflusst, die bis ins Jahr 2005 zurückreicht. Vanderlande hat bereits mehrere Systeme für den Einzelhandelsriesen in Deutschland, Polen und Tschechien installiert.
„Aufgrund unserer vertrauensvollen und langjährigen Zusammenarbeit mit Vanderlande hatten wir bereits bewährte automatisierte Systeme für langsam drehende Artikel“, erklärt Herr Ott. „Wir wollten jedoch eine ähnliche Lösung für schnell drehende Artikel, und deshalb wurde uns das STOREPICK-ACP-System empfohlen.“
Das Projekt dient zudem als Pilotprojekt mit dem Ziel, ähnliche Lösungen und Technologien in weiteren Kaufland-Anlagen einzuführen. „Zu meinen Aufgaben gehört es, Erfahrungen mit dem System in Geisenfeld zu sammeln und sicherzustellen, dass unsere Parameter erfüllt werden, bevor wir es optimieren und anderswo einsetzen“, ergänzt Herr Ott.
Kaufland war von der Fähigkeit von STOREPICK überzeugt, ein breites Sortiment an Waren zu handhaben. Die Automatisierung passte perfekt zum einzigartigen U-förmigen Palettensystem von Kaufland – der Kaufland Klapp-Palette (KKP) – die physisch stabiler ist als die herkömmliche Europalette. Die neue Anlage kombiniert die Nutzung beider Palettentypen, um einen flexibleren Ansatz für logistische Abläufe zu gewährleisten.
Robotisiertes Palettieren in Kombination mit Vanderlandes Load Forming Logic (LFL)-Software ermöglicht es, Europaletten und KKPs mit maximaler Effizienz zu erstellen und zu füllen. Es wird sichergestellt, dass Produkte nicht durch zu große Lasten beschädigt werden und die Güter effizient transportiert werden können.
Langsamere Artikel werden von Mitarbeitenden an ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen halbautomatisch gelagert und kommissioniert. Hierbei wird Vanderlandes einzigartiges 3D-Shuttle-basiertes automatisiertes Ein- und Auslagersystem ADAPTO mit 144 Shuttles eingesetzt, um dem DC in Geisenfeld die Fähigkeit zu geben, auf sich ändernde Marktdynamiken zu reagieren.
Kaufland hat außerdem 14 autonome mobile Roboter (AMRs) aus Vanderlandes Pallet AV-Portfolio erworben, die hauptsächlich beide Palettentypen bewegen. Zwei weitere AMRs handhaben leere Paletten, unterstützt von vier automatisierten Toyota-Fahrzeugen, die auf zwei Lagerbereiche aufgeteilt sind.
Die Installation war eine große Aufgabe und dauerte drei Jahre, nicht zuletzt, weil die Arbeiten während der jüngsten Pandemie stattfanden. „COVID-19 war eine große Herausforderung, aber Vanderlande hat trotz allem hervorragende Arbeit geleistet“, fügt Herr Ott hinzu. „Sie waren innovativ und unterstützend und haben dafür gesorgt, dass das Projekt trotz Materialknappheit ein Erfolg wurde.“
Diese Schwierigkeiten verhinderten nicht, dass das System planmäßig im Oktober 2023 in Betrieb ging und im Juli 2024 die endgültige Abnahme und Freigabe erfolgte. Das DC kann jetzt 120.000 Artikel pro Tag kommissionieren, wobei sich jederzeit mehr als 8.500 Artikel im System befinden.
Vanderlande schulte mehrere Techniker:innen sowie den Schichtleiter Automation Harbin Sela am System. „Es gab viele Dinge zu lernen, aber es war eine gute Erfahrung, und wir wurden von Vanderlandes Projektteam hervorragend unterstützt“, erklärt er. „Dadurch konnten wir andere Techniker:innen und Support-Mitarbeitende selbst schulen.“
Zusätzlich hat die STOREPICK-Automatisierung eine großartige Möglichkeit geschaffen, die Flächennutzung des DC zu maximieren, wie Herr Ott erklärt: „Hätten wir mit einem manuellen System weitergemacht, hätten wir die doppelte Fläche benötigt, was in Deutschland und Europa nicht mehr praktikabel ist“, sagt er. „Außerdem sparen wir durch das kompakte System und die relativ kleine Fläche Ressourcen und verbrauchen weniger Energie.“
Das DC beschäftigt mehr als 900 Mitarbeitende, die ebenfalls direkt von der Einführung der Automatisierung profitiert haben. „Es gibt jetzt zwar mehr technische Arbeiten, aber die Prozesse sind viel einfacher und alles ist kompakter“, sagt Herr Sela. „Anstatt die Waren selbst zu suchen und zu kommissionieren, kommt die fertige Palette – bereit für die Lieferung in die Filiale – zu uns, ohne dass jemand dazwischen eingreifen muss.“
Dank des Einsatzes von Robotik und anderen ergonomischen Lösungen, wie höhenverstellbaren Arbeitsplätzen, gibt es zudem weniger manuelle Aufgaben in der gesamten Anlage.
„Wir müssen keine Waren mehr heben“, ergänzt Herr Sela. „Selbst beim Depalettieren können wir Artikel schieben, statt sie zu heben. Darüber hinaus haben sich die Arbeitsplätze durch die Automatisierung verbessert – frühere Kommissionierer:innen haben nun neue Aufgaben im Bereich der Systemunterstützung und sind dadurch besser qualifiziert.“
„Wir haben die Mitarbeitenden frühzeitig über unser Projekt und unsere Pläne informiert und die Idee gefördert, dass diejenigen, die an dem neuen System interessiert sind, sich vorstellen könnten, in der neuen digitalen Welt zu arbeiten“, ergänzt Herr Ott. „Dies wurde von der Belegschaft sehr positiv aufgenommen, da dies die Arbeitsplätze der Zukunft sind. Es ist für einen Mitarbeitenden viel angenehmer, das System mit einem Laptop zu steuern, anstatt körperlich anstrengende Arbeiten zu verrichten.“
Das STOREPICK-System und die fortschrittliche Robotik hinterlassen auch bei dem gesamten Unternehmen einen starken Eindruck. „Viele Manager von Kaufland haben das neue System besichtigt, und es hat ihre Offenheit für Veränderungen und Technologie gefördert“, sagt Herr Ott. „Auch die Filialen, die wir beliefern, stehen den Vorteilen offen gegenüber, und wir sind dank dieser großen Investition bereit für die Zukunft.“
Jedes Unternehmen und jeder Markt ist anders. Dies spiegelt sich in der Gestaltung Ihres Lagers wider – und in der Beratung durch unsere Experten.