ReferenzenRutronik

Modifikation ist die Antwort

Was tun, wenn das bestehende System aufgrund geänderter Abläufe oder Unternehmensprozesse den Anforderungen nicht mehr genügt? Dann ist oftmals Modifikation die richtige Antwort.

Unter Modifikation versteht man die funktionale Anpassung eines Systems. Das kann zum einen eine Änderung des Layouts, zum anderen aber auch ein Eingriff in die Funktionalität der Steuerung oder IT des Systems sein. Dabei lassen sich erforderliche Anpassungen an neue oder geänderte Geschäftsprozesse umsetzen, die unter Umständen erhebliches Potenzial zur Kostensenkung enthalten. Darüber hinaus können durch Modifikationen gestiegene Volumina bewältigt werden.

Wachstum als Treiber

Das Unternehmen Rutronik ist der drittgrößte Distributor für elektronische Bauteile in Europa. Mit mehr als 1.600 Mitarbeitern und mehr als 70 Niederlassungen auf drei Kontinenten hat sich das Unternehmen seit der Gründung 1973 zu einem Global Player gewandelt. Inzwischen bietet das Unternehmen neben Bauelementen maßgeschneiderte Lösungen, umfassende Beratungsdienstleistungen, Logistikkonzepte und technische Unterstützung nicht nur in Europa an, sondern weltweit. Bei seinen Kunden setzt Rutronik neben maßgeschneiderten Lösungen und Konzepten vor allem auf Qualität und Service.

Im Jahr 2010 wurde das zentrale Logistikzentrum in Eisingen eröffnet. Die genutzte Technik von Vanderlande wurde seitdem bereits mehrfach ertüchtigt und um neue Anlagenteile erweitert wurde.

Das Lager- und Logistikzentrum umfasst aktuell ca. 8.600 m² Lager- und Kommissionierfläche, außerdem drei Bühnen mit rund 6.000 m² Stellfläche für Fachbodenregalanlagen. So bietet es Raum für bis zu 11.000 Palettenplätze, rund 90.000 normale Fachbodenplätze und einen Auftragspuffer mit ca. 3.000 Lagerplätzen.
Das von Vanderlande als Generalunternehmer Technik gelieferte Logistiksystem besteht aus ca. 1,7 Kilometern Paletten- und Behälterfördertechnik, einem 2-gassigem automatischen Palettenlager, dem Fachbodenlager sowie einem QUICKSTORE Microshuttle-System als Kommissionierpuffer. Dieser besteht aus vier Gassen und 16 Shuttle-Fahrzeugen.

Im Warenausgang gibt es zwei Wege, das Logistikzentrum zu verlassen:

1. Bei den insgesamt 26 so genannten Großkundenplätzen werden bei den entsprechend großen Aufträgen die Artikel in Kartonagen verpackt und nachfolgend auf einer vom Kunden bereitgestellten Palette palettiert.
2. Bei den acht so genannten Normalkundenplätzen werden Aufträge mit der Volumengröße eines Paketes, ebenfalls verpackt und nachfolgend einem Versandsystem zugeführt. Im Warenausgang erfolgt eine automatische Sortierung auf mehrere KEP-Dienstleister.

Modifikation bestehender Anlagenbereiche

Aufgrund der sich in den letzten Jahren geänderten Anforderungen und damit verbundenen Abläufe im Logistikzentrum sowie stark steigender Volumina wurden im bestehenden Warenausgangsbereich erneute Anpassungen erforderlich. Zum einen sollten in den bestehenden Packbereichen zusätzliche Kapazitäten geschaffen und zum anderen der Warenfluss im Warenausgang für die neuen Anforderungen optimiert werden.

Die Erweiterung der vorhandenen acht Packplätze in den Bereichen „Normalkunden“ und der sechs „Großkunden Express“ auf elf beziehungsweise acht erfolgte im laufenden Betrieb mit der geringstmöglichen Beeinträchtigung für das Tagesgeschäft. Hierzu wurde gemeinsam mit Rutronik ein Umbaukonzept entwickelt, bei dem ein Großteil der Umbauarbeiten unter der Woche stattfinden konnte. Die Integration der neuen zusätzlichen Packarbeitsplätze in das bestehende System fand in genau abgestimmten Wochenendaktionen statt.
Während der zweistufigen Umbauphase mit jeweils einer Dauer von etwa vier Wochen konnten die betroffenen Bereiche durch Rutronik für das Tagesgeschäft weiterhin problemlos und gewohnt effizient genutzt werden.

Bypass Microshuttle-Lager

Fertig bestückte Kommissionierbehälter aus den Fachbodenbereichen wurden in der Vergangenheit über einen Einlager-/Auslagerloop zu dem Microshuttle-Lager transportiert. Hierdurch wurde der Loop stark belastet. Um den Loop zukünftig zu entlasten, fahren alle Behälter, die nicht ins Microshuttle-Lager gehen, heute über eine separate Strecke am Loop vorbei. Im Zuge dieser Maßnahme soll auch der bestehende Bypass zwischen Fachbodenkommissionierung „alt“ und Microshuttle-Lager durch ein Umrouten der Umläufer aus dem Großkundenbereich entlastet werden.

Die Bypass-Strecke Microshuttle-Lager wurde an die bestehende Fördertechnik am Einlauf des Microshuttle-Lagers angebunden. Hierzu war ein mechanischer Umbau des bestehenden Transfers erforderlich. Für die zukünftige Zielauswahl (Microshuttle-Lager oder Packbereich Groß-/Normalkunden) war ein neuer Identifikationspunkt erforderlich. Die Kommissionierbehälter aus dem Microshuttle-Lager werden nun nicht mehr über die bestehende Ausschleusung in Richtung Großkunden oder Normalkunden gefahren, sondern fahren über eine zusätzlich implementierte Strecke, da auch dieser Punkt im bestehenden System stark belastet war. Durch die zusätzliche Staukapazität auf dieser Strecke können die Behälter für kurze Zeit gepuffert werden. Hiermit können kurzfristige Kapazitätsengpässe in den Packbereichen und /oder den Transportstrecken überbrückt werden.

Kommissionierbehälter aus dem Großkundenbereich, die nicht an ihrem Ziel ausgeschleust werden konnten oder ihr Ziel verfehlt haben, werden zukünftig von der bestehenden Rückführstrecke Leerbehälter/Umläufer abgezogen und über eine neue Bypass-Strecke abgezweigt. Hierzu muss der bestehende Transfer mechanisch modifiziert werden. Des Weiteren ist für die Unterscheidung Umläufer/Leerbehälter ein neuer Identifikationspunkt erforderlich.

Die Behälter aus den Bereichen Microshuttle-Lager, Bypass Microshuttle-Lager und Bypass Großkunden werden nun auf ihre jeweiligen Ziele verteilt und fahren sowohl in den „Normalkunden-Bereich“ als auch in den „Großkunden-Bereich“. Für die Zielzuweisung und das Routing ist der bauseitige Materialflussrechner (TSP) zuständig. Die Umläufer benötigen hierbei die Vorfahrt (oberste Priorität) vor den übrigen Zufuhrstrecken. Die Priorisierung der Strecken erfolgt auf SPS-Ebene.

Für die Zielzuweisung in den Großkunden-/Normalkundenbereich wurde der bestehende Identifikationspunkt von der bisherigen Ausschleusung (Transfer) in die neue Sortierung versetzt. Die bestehende Ausschleusung (Transfer Bestand) wurde nach dem Versetzen des Identifikationspunktes stillgelegt.

Verlängerung Warenausgangssorter

Um im Bereich „Normalkunden“ eine Erweiterung um sechs Packplätze zu realisieren, musste der bestehende Warenausgangssorter mithilfe eines neuen Vanderlande Mehrgurtsorters um sechs Ausgänge verlängert werden. Eine Herausforderung dieser Maßnahme bestand darin, den bestehenden sowie den neuen Sorter hinsichtlich der Geschwindigkeiten und Transportleistungen zu synchronisieren, da die Fördergeschwindigkeiten und somit Leistungen der Bestandstechnik deutlich unter der niedrigsten Vanderlande Standardfördergeschwindigkeit lagen. Die Diskrepanz zwischen den Geschwindigkeiten wurde auf Steuerungsebene ausgeglichen. Eine weitere Herausforderung lag darin, trotz der begrenzten Platzverhältnisse die neue Technik so unterzubringen, dass die Zugänglichkeit für Wartungen und Reparaturen an den Aggregaten gewährleistet ist. Durch die Darstellung unterschiedlicher Variationen konnte bei der umfangreichen Maßaufnahme vor Ort im Detail beispielsweise die optimale Lage der Motore vorgesehen werden.

Modifikation des Mehrgurtsorters

Der Bereich „Großkunden Express“ konnte um zwei zusätzliche Packplätze mit insgesamt drei Ausgangsbahnen erweitert werden.

Hierzu musste der 2013 durch Vanderlande realisierte Mehrgurtsorter umfangreich modifiziert werden. Zum einen wurde dieser um 3,5 Meter verlängert, zum anderen bestehende Ausgänge versetzt bzw. neue installiert.
Durch die Verlängerung des Sorters musste ebenfalls die fördertechnische Anbindung umfangreich angepasst werden. Unter anderem wurde die anbindende Fördertechnik um 3,5 Meter versetzt und die bestehende Rückführung der leeren Kommissionierbehälter von den Arbeitsplätzen zurück ins System wurde ebenfalls an die zusätzlichen Arbeitsplätze angepasst. Um längere Stillstandzeiten und hiermit verbundene Beeinträchtigungen des Tagesgeschäfts zu vermeiden, erfolgten die Umbauarbeiten für die Modifikation des Sorters vollständig an den Wochenenden.

“Mit der modifizierbaren Technik von Vanderlande ist Rutronik gut für die sich stetig ändernden Anforderungen und immer größeren Mengen des dynamischen Distributionsmarkts gerüstet“, sagt Cord Hustedt, Leiter Lagerlogistik bei Rutronik.

Verwandte ReferenzenAlle Referenzen

Bleiben Sie informiert!

Abonnieren Sie unseren Newsletter und wir informieren Sie über die neuesten Entwicklungen.

Jetzt abonnieren